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本周报名客户展示
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课程编号： 801726本土化精益生产管理模式高级研修班推荐星级：
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课程分类：
质量管理系列>>本土化精益生产管理模式高级研修班
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培训讲师：
课时：
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课程对象：
制造业企业董事长、CEO、总经理、副总经理、HR经理及负责生产、技术、采购、物料、品质、财务等管理人员
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报名联系：
021-5566 9210， 189 1765 5637（微信） training@021px.com
- 课程背景
- 课程收益
- 课程大纲
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课程时间：3天2夜
传授一套个个都懂人人能操作的精细化模式
一个真正能帮企业走出管理困境的研修机会
参加本次研修班的效果与可达成的目的：
1、能真正帮企业建立一个简单有效、省时省力并能创造企业高效价值的管理模式！
2、能使企业在经营与管理上少走很多的弯路及少花费很多不必要的资源！
3、能帮企业如何真正持续有效的做到减少损耗杜绝浪费，让成本下降5%以上！
4、能帮企业真正缩短生产周期40%以上，降低库存40%以上，资金利用提升一倍！
5、能帮企业打造一支真正有用的班组长队伍与精益生产团队及提升全员士气！
6、能让企业的生产现场发生翻天覆地的变化，变得亮丽、宽敞、整齐、清洁等！
7、能帮企业植入精益思想、创建精益文化、有效利用精益工具，做好持续改进!
8、能帮企业提升生产效率30%以上，不良接近或做到零缺陷，效益提升30%以上!
本次研修班的背景：
精益生产是日本丰田70年来的制胜法宝，从1978年开始进入中国，30年来中国很多企业都想建立并实施该模式，所以引发很多企业的高管不远万里漂洋过海去丰田学习，有少部分去学习的企业在模仿学习丰田后企业有了一定的改善但不能持续，但很多企业花了钱却结果不理想，为什么?
咨询式训练大师唐发德先生历任6000多人规模的外企制造业CEO12年，多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败，尝尽了失败的滋味，失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式，历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产管理模式，从此多年创下了年产值从32个亿到45个多亿、制造成本下降8个点以上、效益提升40%以上、人均产值6万元/月的高效率等奇迹；
历经5年时间总结与大量学习才研发的《中国本土化精益生产管理模式》研修课程与专业书籍，是制造业培训课程中的首创，是制造企业领导班子的必修之课与必读教材。唐老师的课程与书籍通俗易懂、专业性强、操作性强、实战性强、案例真实丰富、课程风雅幽默、就像在讲自己的企业一样，没有太多的理论注重流程与方法，相当于手把手在教我们实施精益生产，只要能从一数到十就能听得懂做得好精益生产。
参加研修班的对象：
制造业企业董事长、CEO、总经理、副总经理、HR经理及负责生产、技术、采购、物料、品质、财务等管理人员（本研修班尤其适合制造业制造系统的管理层集体参会、思考、研讨本企业如何去改善生产流程?如何缩短生产前置期?如何整合价值流?如何做到准时同步生产?如何做好自动化生产?如何做到质量零缺陷?如何做好全员设备维护?如何做到标准化?如何做好企业5S与看板管理?如何做到最低库存甚至零库存?如何提高生产效率与效益?如何控制杜绝损耗与浪费降低成本?等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
本次研修班的特色：
绝对实战：课程内容全部都是关于民企实际案例，能让参训者感到确实符合本土企业需求； 保证有效：研修班不只是演讲更多的是每个环节都有实战练习与讨论，人人都要亲身体验；系统性强：我们不只是讲精益工具而是手把手传授整个本土化的精益生产管理模式与系统；一学就会：本研修通俗易懂，只要从事过企业的能从一数到十的都能懂，都能实施这个模式。
参加该研修的客户效果见证：
我们是山东青岛的一家600人规模的家电企业，自从09年3月通过由唐老师带队帮我们企业实施精益生产管理模式两年以来，我们在以下几方面发生了变化:
序号 项目 实施前状况 实施后状况 改善状况 备注
01 年产值(单位:亿元) 1.5-1，8 5.8-6.0 增加了4.2 1、在2009年冬季扩大了生产增加了400人加上产品从中低档调整到了中高档，所以产值与利润空间上浮很快；
2、实施后状况是在2010年年底的数据，也就是实施精益生产两年的效果；
3、我们的合作还有一年到2011年年底。
02 人均产值(万元/月) 2.5 4.8 增加了2.1
03 利润点(单位:%) 6-7 13-15 提升了7-8
04 制造成本(单位:%) 79 68 下降了11
05 一次检验合格率(%) 75 99 提升了24
06 材料准时率(单位:%) 50 97.8 提升了47.8
07 材料合格率(单位:%) 70 98 提升了28
08 客户退货率(单位:%) 5 0.3 降低了4.7
09 浪费损耗率(月%) 6.3 0.25 降低了6.05
10 资金周转(平均天数) 98 -10 减少108天
11 生产周期(平均天数) 60 8 减少52
12 设备故障率(单位:%) 10 0.5 下降了9.5
13 工作现场状况 脏、乱、差 洁、齐、美 翻天覆地
14 人均收入(元/月) 1800 3280 提升了1480
15 人员流动(单位:%月) 8 0.5 下降了7.5
16 材料库存天数(平均) 49 7 减少42
在此感谢唐老师带领的这支咨询队伍，使我们的企业发生了意想不到的变化!
---生产部刘副总于2011年02月23日
我们是广东东莞的一家800多人规模的鞋材厂，总共派出60多人分两批(第2届与第3届)参加唐老师的《本土化精益生产管理模式高级研修班》，及有200多人参加唐老师的《团队领导素质特训营》至今已有半年，总体来讲在以下四个方面发生了很大的变化:
流程顺了，完全实施拉动式准时生产，减少了库存；
二、现场清洁宽敞了，工作氛围完全变了；
三、减少了浪费，成本降了5%左右，质量反而更好了；
四、效率提升30%以上，收入提升30%以上。
----负责生产的孔厂长于2010年元月8日
本次研修大纲：
第一章:企业存在的九大困惑
困惑一、根据产能完全可以不加班就可以完成计划，可天天加班加点还是没办法如期交货!
困惑二、从表面上看企业是盈利的，但结果是这里损耗一点、那里浪费一点，变成亏损了!
困惑三、天天抓质量，可做出的产品没办法满足客户要求，质量总是不稳定，退货一大堆!
困惑四、每个月整理仓库，可结果仓库里面总是堆满了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企业里面的上下之间总是隔阂重重，无法沟通；部门之间也是矛盾重重无法沟通!
困惑六、企业整个生产链条不顺，不是这里停停打打，就是那里塞车，前置生产期太长了!
困惑七、现在的人员太现实，不是要求高就是留不住，留下的也变成老油条，流动太大了!
困惑八、管理人员满车间都是，但现场不是技术问题就是质量问题，脏、乱、差也受够了!
困惑九、一个命令总是讨价还价、拖拖拉拉执行不力；出了问题追责任不是推卸就是逃避!
第二章:九大困惑的原因分析
原因一、文化素质所造成
原因二、思想差异所造成
原因三、社会环境所造成
原因四、流程不顺所造成
原因五、方法不妥所造成
原因六、氛围不好所造成
原因七、设备不良所造成
原因八、材料问题所造成
原因九、训练不够所造成
原因十、基础不牢所造成
第三章:本土化精益生产管理模式概述
概述一、丰田精益生产管理模式的来历
概述二、本土化精益生产管理模式架构屋
概述三、本土化精益生产管理模式的两大支柱
概述四、本土化精益生产管理模式的核心
概述五、本土化精益生产管理模式的五大基础
概述六、本土化精益生产管理模式的模块
概述七、本土化精益生产管理模式的十大原则
第四章:企业为何需要本土化精益生产管理模式
理由一、本土化精益生产给企业带来的十大好处
理由二、市场竞争没得选择
理由三、企业健康成长的需要
理由四、为民族为国家奉献的使命
理由五、社会责任感
理由六、社会价值观
第五章:如何做好拉动式准时化同步生产(JIT)
01)传统生产方式所造成的浪费
02)传统生产方式与拉动式生产方式的比较
03)拉动式准时生产方式的六大好处
04)做好拉动式准时生产方式的四大条件
05)做好拉动式准时生产方式的四大原则
06)做好拉动式准时生产方式的四大难点
07)如何做好拉动式准时生产方式的步骤
08)做好拉动准时同步生产方式的成功案例
第六章:如何做到高效低耗实施一个“流”生产
01)何为一个“流”生产?
02)一个“流”生产能为企业带来的七大好处
03)如何缩短整合生产流程
04)企业如何做好均衡化生产快速切换
05)企业做到一个“流”生产的三大困难
06)企业做到一个“流”生产的六大步骤
07)如何防止企业的假一个“流”
08)企业做好一个“流”生产的成功案例
第七章:如何彻底做好现场5S
01)5S的理解与基本要求
02)企业推行5S的目的
03)5s基础管理对企业所带来的好处
04)日本企业与民营企业针对5S的区别
05)企业没有做好5S的十大原因
06)企业5S的具体要求
07)企业成功做好5S的八大步骤
08)企业做好5S的成功案例
第八章:如何做好现场看板并起到真正效果
01)何谓现场看板
02)现场看板的好处
03)现场看板的形式
04)我们对看板的几个误区
05)如何有效实施目视与看板管理的八大步骤
06)做好看板的五大关键
07)实施看板易犯的三个错误
08)有效实施看板管理的成功案例
第九章:如何做好全员设施设备维护(TPM)
01)全员维护的概念
02)全员维护的目标
03)TPM的七大损耗
04)设备维护的误区
05)TPM的5根支柱
06)为何企业的设施维护流入形式
07)做好全员设施维护能为企业带来哪些好处
08)做好全员维护的八个步骤
09)企业如何实施全员设施维护的成功案例
第十章:如何做好标准化作业
01)标准化作业对企业的好处
02)企业实施标准化效果不理想的六大原因
03)企业对实施标准化管理的六大误区
04)企业哪些方面需要标准化作业
05)企业如何实施标准化作业
06)企业在实施标准化管理时易犯的四大错误
07)企业如何做好标准化作业的成功案例
第十一章:如何做到成熟的技术支持
01)何谓成熟的技术支持
02)技术不成熟给企业带来的十大困惑
03)企业技术不成熟的九大原因
04)成熟的技术支持须坚持的五大原则
05)企业如何做到成熟的技术支持七大步骤
06)如何做好成熟的技术支持成功案例
第十二章:如何做好保障供应管理
01)为什么物料供应要做到保障二字
02)物料要做到保障供应存在的的六大困难
03)保障供应对企业的六大好处
04)做好保障供应须具有的五大条件
05)做好保障供应须遵守的五大原则
06)物料供应中易犯的四大错误
07)做好保障供应需经过的十大步骤
08)如何做好物料管理并确保物料零库存
09)如何做好保障供应管理的成功案例
第十三章:如何做好班组质量管理确保质量零缺陷
01)造成质量不良的十大原因
02)我们在质量管理中所犯的十大错误
03)我们在质量管理中养成的六个不良习惯
04)如何做好质量管理中的内部客户链原则
05)确保质量零缺陷的六个保障
06)确保质量零缺陷的六个清晰
07)如何充分发挥班组长力量
08)建立全员质量保障系统
09)企业如何做好全员质量管理的成功案例
第十四章:如何做好精益生产绩效考核管理
01)绩效管理对精益生产的六大作用
02)企业实施绩效管理不理想的六大原因
03)企业实施绩效管理存在的八大困难
04)企业实施绩效管理存在的六大障碍
05)企业实施绩效管理须遵守的六大原则
06)企业实施绩效管理需掌握的四个度
07)企业实施绩效管理的十二大步骤
08)企业实施绩效管理的成功案例
第十五章:如何打造精益团队、营造学习型企业
01)精益团队对企业精益生产的十大作用
02)企业打造不好精益生产团队的八大原因
03)打造精益核心团队须具有的五个条件
04)打造精益核心团队存在的六大困难
05)打造精益核心团队的十大步骤
06)学习型企业具有的十大竞争力
07)营造学习型企业所存在的六大困难
08)如何营造学习型企业的十大步骤
09)打造精益团队、营造学习型企业的成功案例
第十六章:如何做好自动化生产并形成持续改进文化
01)自动化生产所包含的范围
02)自动化生产对企业的八大好处
03)自动化生产实施不理想的五大原因
04)实施自动化生产存在的四大困难
05)如何做好自动化生产的七大步骤
06)学会走自动化管理之路
07)现地现物持续改善
08)尊重人性学会创新
09)做好自动化生产并形成持续改进的成功案例
第十七章:如何有效导入实施本土化精益生产模式
01)精益生产实施不理想的十大原因
02)中国民企对精益生产的七大误区
03)实施精益管理模式存在的八个错误
04)有效实施精益管理模式存在的八大困难
05)有效实施精益管理模式所需的六大条件
06)有效实施精益管理模式的二十一个步骤
07)实施精益管理模式的二十五个疑难解答
08)成功实施本土化精益模式的三大配合
09)我们是如何帮助到企业实施精益管理模式 - 讲师介绍
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